缺陷

原因

解決方法

填充不足

注射壓力不足

注射速度慢

熔料溫度低

排氣不良

澆口過小

過膠圈磨損

提高注射壓力

提高注射速度

提高機(jī)筒溫度,

在未填滿的部位加排氣孔

擴(kuò)大澆口尺寸或縮短澆口流道的距離

檢查過膠圈的磨損程度，更換

表面無光澤

制品密度不足

填充速度慢

模具溫度低

排氣不良

增加熔膠量，提高注射壓力

提高機(jī)筒溫度，提高注射速度

提高模具溫度

充分排氣

變 色

熔料溫度過高

注射速度過快

澆口過小

模具排氣不良

降低機(jī)筒溫度、螺桿轉(zhuǎn)速、背壓

降低注射速度和注射壓力

擴(kuò)大澆口尺寸

開設(shè)或增加排氣孔、槽

銀 紋

干燥不足

熔料溫度過高

注射速度過快

材料中有雜質(zhì)

加強(qiáng)干燥，加長(zhǎng)干燥時(shí)間或采用真空干燥

降低機(jī)筒溫度、螺桿轉(zhuǎn)速

降低注射速度和注射壓力

檢查材料中有無雜質(zhì)

適當(dāng)增加背壓

熔合紋

熔料充模后冷卻快引起

澆口位置開設(shè)不當(dāng)

提高注射壓力、速度、機(jī)筒溫度、模具溫度；

更改澆口位置，使熔合紋出現(xiàn)在不受負(fù)荷或不顯著的部位；開設(shè)冷料井，使熔合紋處的冷料排出

翹 曲

制品冷卻不均勻

制品壁厚不均勻

填充過度

注射速度過快

調(diào)整模具的溫度控制，使其冷卻均勻

產(chǎn)品的設(shè)計(jì)盡量使其壁厚均勻

降低注射壓力和保壓壓力

降低注射速度

收縮、凹陷

制品密度不足

熔料含有氣體

制品壁厚過厚

熱收縮大

增加熔膠量，提高注射壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間

充分干燥材料

制品厚度不要超過7—10MM

降低機(jī)筒溫度及模具溫度

內(nèi)部裂紋

制品冷卻過快

殘余應(yīng)力

提高模具溫度，制品取出后浸入熱水或放入烘箱中緩慢冷卻

降低注射速度，提高模具溫度

燒焦

排氣不良

熔料溫度過高

增加排氣孔

降低機(jī)筒溫度、注射速度

加大澆口

脫模困難、頂出破裂

模具的脫模錐度不足，表面光潔度不足

脫模頂針的位置不當(dāng)或直徑過小

加大脫模錐度，模具表面拋光

增加頂針數(shù)量或加大頂針直徑

延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，降低機(jī)筒溫度、模具溫度

下料困難或不下料

機(jī)筒溫度設(shè)置不當(dāng)

機(jī)筒下料口處冷卻不足

螺桿、機(jī)筒設(shè)計(jì)不當(dāng)

料斗、下料口堵塞

適當(dāng)提高機(jī)筒中段溫度、降低后段溫度

檢查冷卻水管有無堵塞

螺桿的加料段較長(zhǎng)、螺槽較深、該處機(jī)筒拉槽

檢查材料中有無尺寸較長(zhǎng)的再生料、再生料的使用比例過大。