混煉

　　1、開煉機混煉

　　雙輥開煉機輥筒速比為1.2～1.4：為宜，快輥在后，較高的速比導致較快的混煉，低速比則可使膠片光滑。輥筒必須通有冷卻水，混煉溫度宜在40℃以下，以防止焦燒或硫化劑的揮發(fā)損失。混煉時開始輥距較小(1～5mm)，然后逐步放大。

　　加料和操作順序：生膠(包輥)—→補強填充劑—→結(jié)構控制劑—→耐熱助劑—→著色劑等—→薄通5次—→下料，烘箱熱處理—→返煉—→硫化劑—→薄通—→停放過夜—→返煉—→出片。膠料也可不經(jīng)烘箱熱處理，在加入耐熱助劑后，加入硫化劑再薄通，停放過夜返煉，然后再停放數(shù)天返煉出片使用。混煉時間為20～40分鐘(開煉機規(guī)格為φ250mm ×620mm)。

　　硅橡膠在加入煉膠機時包慢輥(前輥)，混煉時則很快包快輥(后輥)，煉膠時必須能兩面操作。由于硅橡膠膠料比較軟，混煉時可用普通賦子刀操作，薄通時不能象普通橡膠那樣拉下薄片，而采用鋼、尼龍或耐磨塑料刮刀刮下。為便于清理和防止?jié)櫥吐┤肽z內(nèi)，應采用活動擋板。氣相白炭黑易飛揚，對人體有害，應采取相應的勞動保護措施。如在混煉時直接使用粉狀過氧化物，必須采取防爆措施，最好使用膏狀過氧化物。

　　2、密煉機混煉

　　采用此法可提高生產(chǎn)效率和改善勞動條件。試驗表明，密閉式混煉膠料的性能與開放式混煉膠料的性能相似。用試驗室2L密煉機的混煉時間為6～16分鐘，混煉無特殊困難。采用φ160mm開煉機當裝料系數(shù)為0.74時，混煉也能正常進行。排料溫度與補強填充劑的類型有關：當采用弱補強性填充劑和沉淀白炭黑時，排膠溫度在50℃以下;當使用氣相白炭黑時，排膠溫度為70℃左右。

　　3、膠料停放和返煉

　　硅橡膠膠料混煉結(jié)束后，應經(jīng)過一段時間的停放(一般以不少于24小時為宜)，使各種配合劑(特別是結(jié)構控制劑)能與生膠充分起作用。經(jīng)停放后，膠料變硬，可塑性降低，使用前必須進行返煉。返煉采用開煉機，開始時輥距較大(3～5mm)，此時膠料較硬，表面是皺紋狀，包在前輥(慢輥)上。隨著返煉時間的延長，膠料逐漸變軟;慢慢縮小輥距(0.25～0.5mm)，很快膠料即包在后輥(快輥)上。“待膠料充分柔軟，表面光滑平整后，即可下料出片。返煉不足，膠片表面有皺紋;返煉過度則膠料發(fā)粘而導致粘輥。

　　壓出

　　一般硅橡膠比較柔軟，故其壓出效果較好，易于操作。用硅橡膠可以壓出各種不同形狀和尺寸的制品，其加工設備和工具基本上與普通橡膠相似。

　　壓出機一般是用φ30mm或φ65mm的單螺紋螺桿，長徑比為10～12：1效果較好。壓出時盡量保持低溫，以不超過40℃為宜，所以機筒和螺桿均須通冷卻水。對質(zhì)量要求較高的產(chǎn)品可靠近機頭部分加裝80～140目濾網(wǎng)，以除去膠料中的雜質(zhì)，改善壓出質(zhì)量。硅橡膠從口型中出來時會膨脹，膨脹率取決于膠料的流動性能、坯料厚薄及膠料進入境口型時所受的壓力。然而，增加或降低引出速度會改變未硫化壓出制品的伸長率，從而使其尺寸稍加改變。根據(jù)經(jīng)驗，膠管比其口型尺寸膨脹約3%，而很軟的膠料膨脹率比較大，硬度較高的膠料則比較小。當壓出其它形狀制品時，口型的型孔很少與壓出制品的橫斷面相同，這是由于流動膠料在不同點上的不同摩擦力起作用所致。因此對某一口型，一定要經(jīng)多次反復試驗，這樣才能得到所需形狀的產(chǎn)品。

　　壓延

　　硅橡膠的壓延機一般采用立式三輥壓延機。用于生產(chǎn)膠片時，中輥是固定的，中輥轉(zhuǎn)速比上輥快，速比為1.1～1.4：1，下輥的轉(zhuǎn)速和中輥相比 當壓延機開動時，上輥溫度為50℃，中輥應保持為室溫，下輥用冷卻水冷卻。壓延速度不宜過快，一般為60～300cm/min。先以低速調(diào)整(30～60cm/min)輥距(中、下輥)，以保證一定的壓延厚度，然后再提高至正常速度(150～300cm/min)進行連續(xù)操作。墊布(常采用聚酯薄膜)在中、下輟之間通過，在中、下輥間應保持少量積膠，以便使整布與膠料緊密貼合。壓延后將膠片卷輥扎緊，并送進烘箱或硫化罐中硫化。卷取輥的芯軸應當是空心金屬管子，膠卷厚度不能超過12cm,否則不能獲得充分硫化。

　　涂膠

　　涂膠是指把硅橡膠膠漿用浸漿或刮漿的方法均勻分布在織物上，用以改進薄膜制品的強力和屈撓性能，使織物耐潮，以制造耐高溫電絕緣材料等。